Software

Transportbaanbesturing

De Jong engineering heeft specifieke PLC software ontwikkeld voor de besturing van transportbanen. Dit heeft voornamelijk betrekking op flessentransport (Glas/PET) en blikkentransport.

 

Doel van de baanbesturing is het optimaal (drukloos) regelen en aansturen van de transportbanen op een dusdanige wijze dat de toe en afvoer van flessen of blikken van en naar de machines optimaal gebeurt. Bufferruimte moet tijdens normale productie zoveel mogelijk gecreëerd worden en gereserveerd blijven om zodoende bij stilstand van machines deze bufferbaanruimte te kunnen benutten.

OEE Tool

de Jong engineering heeft een tool ontwikkeld waarbij met lage installatiekosten informatie uit een machinepark kan worden verkregen om zo de effectiviteit van iedere machine en van de gehele lijn in kaart te brengen.

Deze tool is geschreven in visual basic en gegenereerd access databases. Voor het verzamelen van de data wordt gebruik gemaakt van ethernet I/O. Het database systeem is op afstand in te zien. De output welke gegenereerd wordt, wordt gebruikt om overzichtelijke tabellen en grafieken als basis te laten dienen voor discussies welke aan de basis staan van iedere optimalisatie.

Barcode verificatie

Veel bedrijven in de voedingsmiddelenindustrie kampen met de van overheidswege aangescherpte wetgeving ten aanzien van voedselveiligheid. Hier is de Jong engineering duidelijk op ingesprongen en heeft een eigen uniek product ontwikkeld voor het verificeren van barcodes.

Deze systemen worden geïntegreerd in bestaande productielijnen en of machines. De volledige functionaliteit van dit systeem voorziet onder andere ook in de controle van de aanwezigheid van andere etiketten en het kan fungeren als communicatielink naar een hoger gelegen ERP-systeem.

PLC migratie

De Jong engineering heeft al specialiteit het migreren van oude Siemens step 5 besturing naar Siemens step 7 besturing of TIA portal besturing. Of het migreren van Siemens step 7 naar Siemens TIA portal besturing

Waarom migratie?

Er is een kennisafname van de step5 besturing, het vinden van gekwalificeerd servicepersoneel met kennis van deze systemen wordt steeds lastiger. Ook verouderde componenten worden niet meer ondersteund door Siemens. De machines staan langer stil door geen directe beschikbaarheid van verouderde PLC componenten.

Inliner besturingen

Een drukloze inliner maakt van een brede rij flessen een single-line met een ruimte (spatie) tussen de flessen. De 4 tot 6 rijen brede flessenstroom bereikt via de toevoerbanen de doseerbaan van de inliner. Door de sneller wordende inliner kettingen wordt de flessenstroom uit elkaar getrokken. Er ontstaan gaten waarin de flessen van de navolgende rijen zich rustig ordenen. Door het rustige inlinen van de flessen wordt flessenbreuk en scuffing vermeden. De flessengeleiding is over de gehele inliner (of zeker het laatste gedeelte) hoog aangebracht zodat liggende flessen en scherven in de opvangbak opgevangen kunnen worden. Inliners zijn gepositioneerd, in een productielijn, aan de invoer van bijvoorbeeld, vulmachine’s, rinsers, etiketteermachine’s, verdelers, etc. Een goede werking van een inlinerbesturing is daarom cruciaal van invloed op het lijnrendement.

MES applicatie

De Jong Engineering heeft een MES applicatie ontwikkeld wat de orders afhandelt tussen een machinepark en het SAP systeem van een productiebedrijf. Het MES systeem koppelt de productieorders, via datatracking met pallets, om uiteindelijk pallets van een label te voorzien.

Via ethernet worden diverse palletisers gevoed met productie data, door de operator en besturing, zelf aangevuld tot 1 totaal geheel om onderstaande code te kunnen samenstellen.

Per ID, pallet en per palletiser te initiëren.

Pallet checker

Bij diverse productiebedrijven zijn dit soort systemen geintegreerd door de Jong engineering.

Dit systeem wordt toegepast om te controleren of de pallets in orde zijn, zodat er geen defecte pallets de fabriek in gaan. Ook kan deze palletcontrole gecombineerd worden met een contour herkenning van de lading van de pallet en bijvoorbeeld een tray match controle van de belading, aan het einde van een productiestroom, vooraleer pallets in een magazijn worden opgeslagen.

Volgende zaken kunnen, in overleg met de klant, gecontroleerd en weergegeven worden:
– Code tray match MES (in combinatie met barcode scanners)
– Pallet doorgebogen
– Plank gebroken of afwezig
– Blok rechts
– Blok links
– Contour links/rechts
– Contour voor/achter

Inspectors

De Jong engineering heeft veel ontwikkeling doorgemaakt als het gaat om integratie van inspectors ten behoeve van kratten, flessen en dozen.

Voor vele varianten is uitgebreide, goed leesbare software geconfigureerd en geintegreerd in diverse productielijnen, enkele voorbeelden:
– Inspectors voor flessen, controle van leeggoed,
– Inspectors voor flessen, dopcontrole
– Inspectors voor flessen, contourherkenning en aansluitend sortering
– Inspectors voor kratten, controle van volle en lege kratten
– Inspectors voor dozen, controle van volle dozen.

Het doel van de fles inspectors is het controleren op vreemde flessen en tevens het uitsorteren daarvan, aan het begin van een productielijn.

Het doel van de leeggoed kratinspektor is het kontroleren op uitpakbaarheid voor een uitpakmachine. Het doel van de volgoed kratinspektor is het kontroleren van de werking van de inpakmachine door te kontroleren of alle flessenpockets van de krat zijn gevuld.

De leeggoed en de volgoed kratinspektor zijn eigenlijk identieke apparaten, met dien verstande dat de volgoed kratinspektor enkel de flessenrijen kontroleert en de leeggoed kratinspektor ook de ruimte tussen de flessen, op vuil, etc..

patroonvorming palletiser

Doel van het project:

Voorkomen dat er enige beschadiging aan colli of inhoud colli ontstaat tijdens het proces van patroonvorming op de invoer van een palletiseermachine, capaciteit 80.000 flessen/uur.

Om te zorgen dat er geen beschadiging ontstaat dient voorkomen te worden dat dozen in aanraking komen met de machine onderdelen, of indien er toch aanraking komt met machine delen dat dit op een zachte wijze geschiedt. Botsingen van onderlinge tray verpakkingen dienen voorkomen te worden.

Opdracht voor de Jong engineering:

Compleet nieuwe software tbv het invoersysteem inclusief besturing met frequentieregelaars en nieuwe scada. Het invoersysteem wordt bestuurd door middel van compacte servomotoren welke de rollen aansturen en de trays in verschillende hoeken contactloos verplaatst

HMI - lijnvisualisatie

Een goede bediening van een productielijn kan zeker van invloed zijn op het lijnrendement van uw productielijn. Hierdoor krijgt u inzicht in het verloop van uw proces en is het real-time bij te sturen. Dat kan dankzij de remote toegang zelfs overal ter wereld. Zo heeft u overal via uw smartphone of tablet inzicht in de actuele status van uw fabriek en is bijsturen altijd mogelijk.

Voorbeelden van lijnvisualisatie’s die de Jong engineering gerealiseerd heeft, opgesplitst:
– Lijnvisualisatie tbv productielijnen
– Visualisatie tbv machines
– Visualisatie en koppelingen met MES/ERP/SAP systemen

Besturing productielijn

Volledige integratie van besturing voor een nieuwe productielijn, 66.000 flessen / uur

– Siemens S7 besturing tbv 225stuks SEW PM motoren met SEW Movifit control
– Integratie van 5 inlinerbesturingen
– Levering volledige infrastructuur, kabels en kabelwegen alsmede IT voor het machinepark
– Montage en levering van 2stuks besturingspanelen met Siemens S7
– Montage en levering van 3stuks laagspanningskasten voor energievoorziening machinepark

Optimalisatie baanbesturing

Vervangen bestaande Siemens S7 baanbesturing tussen 2 packers, in een productielijn, door slimme, robuuste DJE transportbaansoftware.

Met packers wordt bedoeld een machine welke de flessen in kartonnen gevouwen trays plaatst, al dan niet omwikkeld met folie, zoals men het in de supermarkt vind in de schappen.

Een andere variant is de basket, waarbij flessen in een kartonnen mandje worden geplaatst, dit kan zijn in verschillende varianten, zoals 4-pack en 6-pack. Nadien worden dit soort verpakkingen geplaatst in dozen.

Deze verpakkingstechnologie vind plaatst op hoge capaciteit, varierend tussen de 80 en 100.000 flessen/uur. Mede deze capaciteit en het aanpassen van PLC software tijdens productie, zonder fouten te maken, vergt het hoogste van onze engineers. Productielijnen draaien 24/7 en staan onder hoge druk vanuit productie.

Bestaande configuratie gaf een slechte balans in de productielijn:
– Veel start/stops door slechte synchronisatie tussen de packers
– Slecht afstemming van communicatie tussen packers, waardoor machines onnodig op elkaar staan te wachten
– Drukproblemen, door hoge botssnelheden van trays
– Slecht snelheidsregeling packers, veel onnodige snelheidswisselingen